Wie für die Flügelrippen müssen auch für die Spanten zunächst Holzformen gefertigt werden. Auf den Plänen sind diese eins zu eins dargestellt. Somit kann die exakte Form direkt von der Zeichnung auf die Multiplexplatte übertragen werden.

Die Holzformen werden jeweils zweimal benötigt, da es nur so möglich ist, die Blechzuschnitte optimal zu fixieren. Bei nur einer Form müsste für jede Lasche aufs Neue ein Stück Holz aufgespannt werden was dazu führen kann das, das Blech verrutscht. Des Weiteren bleibt die Fläche zwischen den Laschen eben und kann sich nicht in eine unerwünschte Richtung verformen.

Die Blechzuschnitte werden, wie die Holzformen, eins zu eins von den Plänen übertragen. Das Material, aus dem sie ausgeschnitten sind, ist 0,04" dickes, 2024 T3 Luftfahrtaluminium, mit Ausnahme des Brandschotts dieses besteht aus 1mm Titanblech.

Nun werden die Blechzuschnitte wie bei den Flügelrippen zwischen die Holzformen geschraubt, in den Schraubstock eingespannt und wieder mit einem Kunststoffhammer und einem Stück Holz die Laschen um die Form geklopft.

Die inneren Abkantungen wurden nur mit Schraubzwinge und Holzstücken vorgebogen, um zu gewährleisten, dass sie sich an der richtigen Stelle befinden. Um eine saubere Kante und einen sauberen Winkel zu erhalten, wurden sie nachträglich in einer Abkantpresse nachgekantet.

Die Spanten sind nun so weit gefertigt, wie sie im Kit (Bausatz) von Hummel Aviation enthalten wären.

Beim Ausrichten der Laschen mit der Schonzange ist am Titanblech eine Kante eingerissen. Somit ist das Brandschott leider nicht mehr zu verwenden.

Das neue Brandschott wurde nun aus 0,5mm dicken 1.4301 Edelstahlblech gefertigt. Das Edelstahlblech hat sich um einiges leichter verformen lassen als zuvor das Titan. Die Gefahr das die Laschen wieder einreißen sollte somit nicht mehr bestehen.

An den Spanten, die in der Mitte eine Öffnung haben, müssen nun noch Winkel angenietet werden. Um die Nietbohrungen genau zu bohren, müssen die Spanten auf eine ebene Fläche gespannt und mit Clecos fixiert werden. Die Clecos halten zwar nur durch Federspannung, aber es ist schon erkennbar, um wie viel steifer das Bauteil nun wird.

Bevor die Winkel vernietet werden, müssen sie vorher noch mit Zinkchromat Primer überzogen werden.

Auch die Ecken der Spanten, an denen die Winkel angebracht werden, müssen nun mit Zinkchromat beschichtet werden. Die Nietbohrungen in den Laschen, durch die später die Beplankung angenietet wird, sind nun auch schon gebohrt.

Nach längerem üben an Restblechen, mit Niethammer und Gegenhalteeisen, wurden nun die Winkel in die Ecken eingenietet.

Die Spanten, wie auch einige weitere Bauteile, wie Holmverkleidung und Stützbleche zwischen der Holmverkleidung, sind nun fertig. Der Aufbau des Rumpfes kann nun beginnen.

Die Stringers, Verbindungsstreben zwischen den Spanten, werden nach Bauplan aus gekanteten Blechstreifen gefertigt. Beim Zuschneiden der Blechstreifen haben sich diese schon sehr verdreht und verbogen, was aber noch gut zu richten ging. Während des Kantens haben sich die Stringers aber dann so extrem verzogen, dass sie nun nicht mehr zu gebrauchen sind. Habe nun Strangpressprofile bestellt, die anstatt der gekannten Blechstreifen eingebaut werden.

Für den Aufbau des Rumpfes muss zunächst ein auf die richtige Länge geschnittener Balken vorbereitet werden, der mit Mittellinien und Leisten im entsprechenden Winkel versehen werden muss.

Nun können mit einem Kreuzlaser die Spanten ausgerichtet und mit Schraubzwingen fixiert werden.

Die Stringers, die nun aus Winkelmaterial gefertigt sind, sind nun auch eingebaut. Die Strangpressprofile sind absolut gerade und mit Sicherheit eine bessere Wahl als die gekanteten Blechstreifen.

Die Siderails (Einstiegsleisten) sind etwas schwierig zu fertigen, da die Winkel zunächst in Form gesägt und danach gebogen werden müssen.

Um die Siderails einbauen zu können mussten zuerst Ausschnitte in die Spanten gemacht werden. Für die richtige Positionierung war der Laser eine große Hilfe.

Nun werden die Formen der Blechzuschnitte für die Beplankung mit Schablonenkarton ermittelt.

Nach Bauplan wird das Beplankungsblech mit Spanngurten um die Spanten und Stringers gelegt. Das hat nicht funktioniert. Das Blech hat nun mehrere kleine Dellen, die mitten im Sichtbereich liegen würden. Deshalb habe ich beschlossen, das Blech neu zu machen und den jetzigen Zuschnitt für Kleinteile, wie Flügelrippen zu verwenden.

Beim zweiten Versuch wurde das Blech nun mit Klebesockeln und Kabelbindern fixiert, was sich als die bessere Methode als die mit den Spanngurten herausstellte. Das Blech ließ sich so nahezu perfekt in Form bringen.

Da das georderte Blech nun nicht mehr reichte, um mit der Beplankung weitermachen zu können, musste neues bestellt werden. Da es einige Zeit dauerte, bis dieses geliefert wurde, konnten die Rippen aus dem Restblech gefertigt werden. Es ist eine gute Idee zwischendurch einige Rippen zu machen, da dies eine enorm zeitaufwendige Arbeit ist.

Die Holme (Hauptholm und Flügelholme) bestehen aus jeweils einem Blechstreifen, der mit Winkeln vernietet wird. Diese müssen für die Flügelholme, wie im Bauplan beschrieben, nach außen verjüngt werden.

Für den Zusammenbau der Holme wird eine Holzvorrichtung benötigt, in welche die Bauteile der Holme zum Bohren und Vernieten, auf den richtigen Abstand fixiert werden können.

Fixiert werden die Bauteile zunächst mit wenigen Clecos.

Danach können sämtliche Bohrungen abgebohrt werden.

Neues Material ist eingetroffen und es kann an der Rumpfbeplankung weitergehen. Für das vernieten habe ich den, nach dem abbohren und mit Clecos fixierten, Tailcone vom Montagebalken heruntergenommen.

Da meine Arme nicht lang genug sind um alles von einer Seite zu vernieten, habe ich das Bauteil noch um 180° gedreht aufgespannt und von der anderen Seite fertig vernietet.

Wieder auf dem Montagebalken montiert, kann nun mit Schablonenkarton die Form für das nächste Beplankungsblech ermittelt werden.

Das, nach der Schablone, zugeschnittene Blech ist nun wieder wie beim Vorherigen mit Klebesockel und Kabelbinder in Position gebracht.

Da das Blech nach vorne in einem anderen Winkel weitergeht, muss das Blech, in der Breite des Flansches vom Spant, angereift werden. Das es weiterhin am Flansch anliegt, sind, wie bei den Rippen, Flutes eingezogen.

Oben werden noch zwei Blechstreifen als Verstärkung für die Aufnahme des Schultergurtes benötigt.

Nun wird das nächste Beplankungsblech ebenfalls wieder mit Schablonenkarton ermittelt.

Nach diesem ausgeschnitten, abgebohrt und mit Clecos am Rumpf fixiert.

Das vorherige Beplankungsblech ist zwar angereift und mit Flutes eingezogen, aber der Übergang zum nächsten Blech steht trotzdem ein Stück ab.

Ich habe das aufstehende Blech deshalb mit einem geschlitzten Kunststoffklotz ca. 4mm angereift und mit einem Shrinker gestaucht.

Das letzte Beplankungsblech zwischen Instrumenten Panel und Brandschott wurde ebenfalls mit Schablonenkarton ermittelt, angereift, mit dem Shrinker eingezogen und mit Clecos fixiert. Zudem mussten noch an den Siderails Nutplates mit eingenietet werden. Durch diese wird später die Tankabdeckung angeschraubt.

Nun konnte der Montagebalken entfernt werden und der Ausbau des Rumpfes kann beginnen.

Um die Kräfte aufzunehmen, die von der Motorhalterung auf den Rumpf übertragen werden, müssen zwischen Brandschott und Instrumentenpanel Streben eingebracht werden.

Um die Steifigkeit des Bodenbleches zu erhöhen, wird mittig eine weitere Strebe benötigt. Diese hat eine halbrunde Form. Um diese Form in das Blech einzubringen, habe ich aus Holz eine Vorrichtung gebaut, in die das Blech mit einem Wasserleitungsrohr gedrückt werden kann.

Mit Zinkchromat geprimert und mit Cleckos fixiert, kann diese nun eingenietet werden.

Hier nun das fertig vernietete Brandschott mit Streben. An den mittigen Bohrungen in den Winkeln werden noch Bundbuchsen eingepresst, in denen sich die Mechanik der Seitenruderpedale dreht. Durch die Bohrungen, die durch das Brandschott gehen, wird später das Bugrad und der Motorhalter festgeschraubt.

Alle Rippenteile sind nun geformt und, um die Vertikalsteifigkeit zu erhöhen, mit eingenieteten Winkeln versehen.

Die Flügel haben zur Querachse des Flugzeuges eine V-Stellung von 3°. Dies muß beim Bohren der 1/2" Verbindungsbolzen beachtet werden. Dazu habe ich mit Laser, Richtlatte und Wasserwaage die Flügelholme zum Hauptholm entsprechend ausgerichtet, und danach die 1/2" Passungen gebohrt und mit der Reibahle aufgerieben.

Danach die Holme noch einmal in ihre Einzelteile zerlegt, entgratet, mit Zinkchromat geprimert und vernietet. An die Stellen an denen die Flügelrippen befestigt werden, wurden die Nietlöcher noch frei gelassen.

Nun können die Flügelrippen am Hauptholm angepasst bzw. eingepasst werden.

Die hinteren Rippen sind nun alle eingepasst und auch der hintere Holm (Winkel aus 6061 T6 Aluminium) ist an die Rippen ausgerichtet.

Die jeweils äußersten Rippen am Hauptholm, die in der Nähe der Fahrwerksbeine und des Flügelanschlusses liegen, werden noch mit zusätzlichen Winkeln verstärkt.

Auch die vorderen Rippenteile können nun angebaut werden. Die zwei äußeren Rippen an jeder Seite, werden mit Blechwinkeln am Holm befestigt.

Jetzt sind am Hauptholm sämtliche Anbauteile angepasst, die am Flugzeug nur noch schlecht ausgerichtet werden könnten. Der Einbau in den Rumpf kann nun beginnen.

Der Winkel, der sich am Ende der Rippen befindet, wird von hinten an dem Spant, der später als Rückenlehne dient, montiert.

Mit zwei Rippen als Maß für den Abstand und mit Wasserwaagen ausgerichtet, kann nun der Ausschnitt für den Hauptholm ermittelt werden.

Die Unterkanten der Flügelrippen verlaufen parallel zu den Einstiegsleisten. Um diese exakt auszurichten, habe ich zwei Richtlatten über die Siderails mit Schraubzwingen fixiert. Wenn das Maß von Richtlatte zu Flügelunterkante überall gleich ist, ist der Holm richtig positioniert.

Der hintere Holm ist jetzt fertig eingebaut. An der Außenseite sind noch Winkel mit Nutplates befestigt. Durch diese wird später der Beckengurt angeschraubt.

Das Abdeckblech des Holmes im Rumpf, hatte ich einfach nach den Maßen des Spant, in den die Instrumente montiert werden, gemacht. Jedoch verläuft das Beblankungsblech konisch nach hinten und wird somit immer breiter. Jetzt ist das Abdeckblech viel zu schmal.

Ich habe ein neues, breiteres Blech geformt und diesmal auch die Abkantung an dem Flachmaterial unten am Rumpf entsprechend nach innen gesetzt.

Der Holm wird nun an dem Abdeckblech und durch den Boden mit Schrauben fixiert. Des weiteren werden noch Blechformstücke mit dem Holm verschraubt, welche mit der Beplankung und den Siderails vernietet werden.

Um zu überprüfen, ob die Querachse im rechten Winkel zur Längsachse verläuft, habe ich den Rumpf senkrecht aufgestellt und dies mit dem Kreuzlaser überprüft.

Außen muss der Holm noch durch Streben versteift werden welche mit Schrauben am Holm und einer Verschraubung durch den Rumpf befestigt werden. Die Schraube am Rumpf geht dabei durch die Laschen des Instrumentenspants und der Versteifung die mit dem Brandschott verbunden ist.

Da die Streben durch die zwei ersten Nose Ribs verlaufen, habe ich diese entsprechend ausgespart.