Für das Höhen- und Seitenleitwerk mussten zunächst Formstücke aus 0,04" Auluminiumblech gefertigt werden. Dafür waren Holzformen nötig, die erst einmal hergestellt werden mussten.

An den Formteilen für den Höhenleitwerksanschluß werden Winkel benötigt, an denen die Schenkellängen angepasst werden mussten.

Nach dem Abbohren und, Primern konnten diese zu kleinen Baugruppen zusammengenietet werden, wie hier die Brackets der Höhenflossen.

Um mit dem Aufbau des Leitwerks beginnen zu können, werden am Rumpfende, links und rechts, noch Aufdopplungsbleche benötigt. Diese habe ich mit Schraubzwingen und Clecos fixiert und dann mit einer kleinen Druckluftwinkelbohrmaschine von innen nach außen abgebohrt.

Da die Aufdopplungsbleche mit Senkniete vernietet werden, mussten noch entsprechende Vertiefungen in die Bohrungen eingezogen werden.

Den Holm für das Seitenleitwerk habe ich zunächst mit dem Laser ausgerichtet.

Danach die Bohrungen für die Niete abgebohrt und mit Clecos fixiert.

Nun konnte mit Schablonenkarton die Form des Beplankungsbleches der Seitenflosse abgenommen werden.

Nach der Schablone das Blech zugeschnitten konnte ich es nun vorsichtig in Form biegen.

Nach der Baubeschreibung ist das Seitenleitwerk die am schwierigsten herzustellende Baugruppe am ganzen Flugzeug. Es muss nicht nur absolut senkrecht stehen sondern auch exakt in der Flucht der Längsachse verlaufen. Zudem muss oben die Endabdeckung auch noch parallel zur Längsachse sein. Ich habe deshalb den Zuschnitt mit 2cm Überstand gemacht um alles genau ausrichten zu können.

Nachdem alles fertig ausgerichtet war konnten die finale Form zugeschnitten und die Bohrungen für die Nietlöcher abgebohrt werden.

Der Holm des Höhenleitwerks ist eine gekantete U-Schiene aus Blech, in die zur Verstärkung Winkel eingenietet werden. Befestigt wird dieser zunächst an den Brackets, die seitlich im Bereich der Aufdopplungen am Rumpf, in zuvor eingenieteten Nutplates eingeschraubt werden. Um das linke und das rechte Bracket exakt parallel und im richtigen Winkel zu befestigen, war der Laser wieder eine große Hilfe.

Zu der Verschraubung an den Brackets ist auch noch ein Knotenblech eingenietet.

nach dem Ausrichten des Einstellwinkels wird der Holm nun am hintersten Spant und dem Holm des Seitenleitwerks, mit Winkeln befestigt. Wie in den Plänen beschrieben, habe ich den Holm mit Beilagbleche ausgerichtet.

Da der Endkonus mehrere Ausschnitte für Holm und Ruderanlenkungen haben muss, habe ich dieses Modell aus Karton gefertigt. An diesem kann ich nun großzügig ausschneiden und mit Klebeband die exakte Form der Ausschnitte abkleben.

Die Pappschablone über den Endkonus gesteckt, konnten nun so die Ausschnitte für den Holm des Höhenleitwerks vorgenommen werden.

Bevor die Beplankungsbleche für die Höhenflossen angepasst werden können, müssen im Bereich der Höhenruderscharniere noch diese Aufdopplungsbleche befestigt werden. Da diese später mit der Beplankung vernietet werden, sind diese vorerst nur mit Doppelklebeband fixiert.

Die vorher mit Schablonenkarton ermittelte Form der Bleche sind nun ausgeschnitten und können eingepasst werden. Dabei ist zu beachten das die Beplankung nach außen nicht verdreht ist und der Abstand zum Hauptholm bei beiden Höhenflossen gleich ist.

Noch einmal mit dem Laser überpruft ob das Höhenleitwerk noch parallel zum Hauptholm ist, können nun sämtliche Nietlöcher gebohrt werden.

Um nach dem Beplanken die Verschraubungen der Brackets und des Holms überprüfen zu können, müssen noch Handlochdeckel in die Unterseite der Höhenflossen eingebaut werden. Diese werden durch eingenietete Nutplates angeschraubt.

Die Scharniere des Seitenruders bestehen aus Winkelstücken. In zwei davon sind Lagerbuchsen eingepresst. Diese werden oben und unten am Seitenflossenholm, mit einem an der Rückseite angebrachten versteifungsblech, angenietet.

Die Gegenstücke haben Passbolzen die mit einer angenieteten, in Form gefeilten Platte, gegen verdrehen gesichert sind. Diese Scharnierstücke sind am Seitenruderholm, ebenfalls mit einem rückseitigen Versteifungsblech, angenietet.

Holm und Endstücke an der Seitenflosse ausgerichtet, kann nun das Beblankungsblech des Seitenruders ermittelt werden.

Das Blech muss mit Abkantungen versehen werden die in den Holm der Seitenflosse ragen. Die Scharniere müssen dabei entsprechen ausgespart werden. Nun kann das Seitenruder vernietet und eingebaut werden.

Die Abwicklung der Bleche habe ich nach den, nach Plan gefertigten, Endstücken gefertigt. Um sicherzustellen das die Oberfläche des Ruders, auf gleicher Höhe mit der Oberfläche der Höhenflosse verläuft, Habe ich mit Doppelklebeband Holzstücke aufgeklebt und das Ruder von unten dran gehalten. Nun konnte ich die Klavierbänder, die ich zuvor mit Doppelklebeband versehen habe, an das Ruder, in der richtigen Position, ankleben.

Um ein Verdrehen des Bleches, beim Abbohren und vernieten, zu verhindern, habe ich es auf die Werkbank aufgespannt.

Hier nun das Leitwerk mit Seiten- und Höhenruder.

Die Schweißbaugruppe aus Chrom-Molybdän die, die Höhenruder verbindet und die Schubstange der Höhenruderanlenkung aufnimmt, ist nach Plan aus drei miteinander verschraubten Teilen gefertigt. Ich habe diese nun als ein einziges Teil gefertigt. Was eine große Herausforderung war, da bei sämtlichen Längen und Winkeln der Schweißverzug mitbedacht werden musste.

Auch die Schweißbauteile der Mechanik um den Steuerknüppel habe ich etwas abgeändert. Nach Plan wäre nur Rohr in Rohr gesteckt worden, wodurch Metall auf Metall gelaufen wäre. Ich habe für die Lagerungen entsprechend größere Rohre verwendet und Gleitlagerbuchsen eingepresst.

Hier die fertig montierte und in den Rumpf gebaute Mechanik um den Steuerknüppel. Die Anschläge die, die Ruderausschläge begrenzen, werde ich nach dem Lackieren mit Schrumpfschläuchen überziehen.

Die Schubstange für das Höhenruder wird außerhalb des Rumpfes angelenkt.

Diese Schubstange besteht aus einem Rohr in das Aluminiumdrehteile als Aufnahme für die Gelenkköpfe eingenietet sind.

Sie verläuft wieder zurück in den Rumpf, durch den nächsten Spant und über einen Gelenkkopf auf die nächste Schubstange. Im Spant ist als Gleitlager ein Formstück aus PE-UHMW eingenietet.

Die Schubstange, die bis zum Höhenruderverbinder verläuft, hat am Ende ebenfalls eine eingeniete Aufnahme für einen Gelenkkopf.

Das Seitenruder wird über diese Wippe angelenkt. Gelagert wird diese in Bundbuchsen durch die oben und unten jeweils ein Bolzen eingeschraubt wird. Im Plan steht, man soll eine Mutter (gelbverzinkt) auf eine Unterlegscheibe schweißen und dies dann auf das Rohr (Chrom Molybdän) anschweißen. Da ich nicht unterschiedliche Stähle (wegen Kontaktkorrosion) miteinander verschweißen wollte, habe ich Anschweißstücke aus dem gleichen Material gemacht.

Erst hatte ich vor, die Wippe über Pedale anzulenken. Dies haben schon einige Hummelbirdbauer gemacht. Doch dazu müssten jeweils zwei Gelenkköpfe zwischen Pedal und Wippe geschraubt werden, wodurch die Pedale näher in Richtung Sitz rücken würden. Nach dem ersten Probesitzen stellte sich heraus das ich dadurch mit extrem angewinkelten Beinen sitzen würde. Ich habe mich deshalb für die einfachere Variante mit den aufgeschweißten Blechformstücken entschieden.

Die Schubstange für das Seitenruder verläuft durch das Cockpit, um etwas mehr Raum zu gewinnen, wird diese, wie im Plan beschrieben, den Konturen entlang gebogen.

Nun ist die Schubstage nicht mehr im Wege.

Gelagert ist sie, wie zuvor die Schubstange des Höhenruders, in PE-UHMW Platten die an die Spanten genietet werden.

Die Aufnahmen für die Gelenkköpfe habe ich auf der Drehbank eines Freundes gedreht.

Nun musste nur noch der Ruderausschlag eingestellt werden. Ich habe dazu die Holzschablone, um die ich das Brandschott geformt hatte, unter das Seitenruder gespannt und den Weg das, dass Seitenruder ausschlägt darauf aufgezeichnet.

Sämtliche Chromolly Teile Lackiert, konnten diese nun eingebaut werden. Auch die Schubstangen der Querruder sind nun am Steuerknüppel mit angeschlossen. Die Abdeckung für den Durchbruch der Höhenruderschubstange im Rumpf ist im Plan nicht vorgesehen, aber mich hat dieses Loch gestört.

Die Verkleidung der Steuerknüppelmechanik ist nun auch fertig. der Deckel ist durch Nutplates angeschraubt und kann dadurch abgenommen werden.

Wie beim Höhenruder habe ich den Ausschnitt für die Seitenruderanlenkung wieder zunächst mit meiner Pappschablone ermittelt und danach auf den Tailcone übertragen.

Zwischen dem Brandschott und dem Instrumentenspant wird später ein abnehmbares Blech eingeschraubt. Deshalb müssen unter die Beplankung Blechstreifen eingezogen werden in denen Nutplates eingenietet werden können. Dabei ist zu beachten das die Bleche konisch verlaufen da, der Instrumentenspant größer als das Brandschott ist.

Hier nun beide Blechstreifen mit Clekos verbunden, können diese nun vernietet werden.

Das Blech am Instrumentenspant ist jetzt auch angepasst. Die Beplankung, die darüber kommt, kann aber erst gemacht werden, wenn das Canopy fertig und an seinem Platz ist.

Hier die fertig vernietete Brandschottverkleidung.

Um den Rumpf weiter zu bauen, habe ich mir das Plexiglas-Formteil für das Canopy besorgt. Dieses Kaufteil lässt sich nur geringfügig ändern. Deshalb möchte ich erst das Canopy bauen und danach die anschließenden Bauteile anpassen.

Um die Form der Rahmenteile zu ermitteln, habe ich zunächst diese Holzformen gebaut.

Nach diesen konnten nun die Vierkantrohre für den Canopy-Rahmen und die Rahmenteile für das Turtledeck und Windschutzscheibe gebogen werden.

Das Canopy muss nach außen gewölbt werden. Dafür habe ich aus Holz Formteile gefertigt. Nachdem der Rahmen fertig ist, können diese wieder entfernt werden.

Die Rahmenbögen an ihrer jeweiligen Positon fixiert können nun die Rohrstücke, die sie verbinden, gefertigt werden.

Im Plan werden die Rahmenteile nur mit Verbindungsblechen zusammengenietet. Ich habe die Ecken zusätzlich noch verschweißt.

Zunächst mit Schablonenkarton die Form ermittelt, sind jetzt die seitlichen Blechverkleidungen zugeschnitten.

Als Einfassung für das Plexiglas sind im Plan gekantete Z-Schienen vorgesehen. Diese zu kanten und in die runde Form zu bringen ist nicht einfach. Ich habe mich deshalb entschieden, mit einem Blechstreifen in der Stärke des Glases und einem Aufdopplungsblech aus 0,04" das Plexiglas einzufassen.

Die Winkelprofile, die das Plexiglas auf dem Rahmen fixieren, habe ich nach dem kanten mit dem Shrinker in die richtige Form gebracht.

Die Nietbohrungen abgebohrt und für Senkniete eingezogen konnten nun die Winkelprofile mit dem Rahmen vernietet werden. An der rechten Seite des Canopys ist nun auch das Scharnierband eingenietet über das sich das Canopy aufklappen lässt.

Nachdem ich den Rahmenbogen für das Turtledeck montiert hatte, habe ich zunächst am Scheitelpunkt des Turtledecks eine Holzlatte eingepasst. Über diese konnte ich nun mit Schablonenkarton die Form für den Zuschnitt ermitteln.

Nach der Schablone das Blech zugeschnitten, habe ich die Form über ein Rohr aus Pappe gebogen.

Um das Turtledeck auf dem Rumpf zu fixieren, habe ich wieder meinen Trick mit den Klebesockeln und Kabelbindern angewandt. Die Lasche, über die das Turtledeck mit dem Rumpf vernietet wird, habe ich mit einem geschlitzten Kunststoffklotz gezogen.

Die Oberkante der Heckfinne muss parallel zur Oberkante des Seitenleitwerks verlaufen. Ich habe dazu auf der richtigen Höhe eine Holzlatte eingepasst, von dieser mit Schablonenkarton die Form der Finne ermittelt werden konnte.

Nach dem Karton ausgeschnitten, habe ich das Blech an der Mittellinie über ein Rohr gebogen. Nun musste nur noch der Ausschnitt für die Vorderkante der Seitenflosse ausgespart und die Laschen zum Vernieten gekantet werden.

Jetzt kann die Heckfinne am Rumpf angebaut werden.

An das Canopy angepasst, kann nun mit Schablonenkarton die Form der vorderen Rumpfbeplankung ermittelt werden.

Die Beplankung besteht an dieser Stelle aus zwei Blechen. Den oberen Ausschnitt habe ich mit etwas Überstand gemacht. Diesen werde ich, wenn die Windschutzscheibe fertig ist, an diese anpassen.

Oben werden werden die zwei Bleche mit einem kleinen Verbindungsblech miteinander verbunden.

Um die Form der Tankverkleidung zu ermitteln, habe ich Schablonenkarton über die Öffnung gespannt und bin mit dem Fingernagel an der Kante der anschließenden Bleche entlanggefahren.

Mit minimalen Überstand aus dem Blech ausgeschnitten, konnte ich nun, mit der Karosseriefeile, die Abdeckung einpassen.

Die Tankabdeckung wird nicht vernietet, sondern angeschraubt, um sie für Wartungsarbeiten abnehmen zu können. Dazu mussten Nutplates eingenietet werden.

Am Instrumentenspant sind jetzt noch keine Nutplates eingenietet, da dort der Rahmen der Windschutzscheibe darüber geht und die Gefahr besteht das dieser mit einer der Befestigungen kollidiert. Die Windschutzscheibe ist das nächste Bauteil das ich fertigen werde. Für die Form habe ich schon mal ein Stück Schablonenkarton zugeschnitten.

Um die Windschutzscheibe zu machen muss zunächst eine Form gebaut werden. Ich habe dazu, wie im Bauplan beschrieben, nach dem Rahmen der Windschutzscheibe, Holzplatten ausgesägt und mit Kanthölzern verbunden.

Als Auflagefläche, über die das Makrolon (Polycarbonat) geformt wird, habe ich verzinktes Stahlblech verwendet.

Damit das Makrolon nicht direkt auf dem Blech aufliegt habe ich die Form mit Termolan bespannt. Das ist ein Gewebe, dass in Topfhandschuhen, als Hitzeschutz, eingenäht ist.

Die Makrolonplatte darübergelegt, habe ich nun mit einem Gasgebläse die Form von innen erhitzt, in der Hoffnung das sich so die Scheibe über die Form legt.

Das hat nicht funktioniert. Der Versuch die Platte festzuspannen und mit dem Heißluftfön zu erhitzen, ging auch daneben. Die Scheibe hat sich gewellt.

Meine Form hat bei dieser Aktion sehr gelitten. Der Leim der Stabverleimten Platten hat sich gelöst und das Holz ist angebrannt.

Da die Wärme noch nicht ausreichend war und das Holz schon nachgegeben hatte, habe ich beschlossen die Form komplett aus Metall zu fertigen.

Da das Termolan auch schon an manchen Stellen angeschmolzen war, habe ich nun als Auflage eine hitzebeständige Folie darübergespannt.

Die Folie hat die Hitze zwar überstanden, aber sie hat sich ausgedehnt wodurch sich Wellen gebildet haben, die sich in das Makrolon übertragen haben.

Da die Makrolonplatte sowieso nicht mehr zu gebrauchen ist, habe ich sie einfach ohne Unterlage direkt auf das Blech gelegt und das ganze mit dem Gasgebläse erhitzt. Dadurch ist sie nun an die Form angeschmolzen.

Ich habe nun aus dem kaputten Makrolon, nach meiner Kartonschablone, die Windschutzscheibe ausgeschnitten. Diese werde ich als Dummy verwenden um den Rahmen zu bauen. Die endgültige Scheibe werde ich dann versuchen, ohne sie vorher zu verformen, in diesen einzunieten.