Zunächst dachte ich mir, ich mache den Rahmen aus zwei Teilen. Dafür habe ich eine Hälfte nach Schablone ausgeschnitten und mit einem geschlitzten Kunststoffklotz den Flansch geformt.

Den Rahmen zweiteilig zu machen habe ich aber wieder verworfen, da der Stoß mit einem unschönen Blechstück verbunden werden müsste. Deshalb habe ich einen großen Verschnitt in Kauf genommen und den Rahmenzuschnitt aus einem einzigen Stück gemacht.

Da der Rahmen nicht nur nach hinten, sondern auch nach unten, entlang der Rundung des Rumpfes, verläuft, musste ich vorne den Flansch mit dem Hammer strecken.

Nun konnte der Rahmen am Rumpf ausgerichtet und nach dem Bohren der späteren Schraubenlöcher mit Clecos fixiert werden.

Die Einfassung des hinteren Rahmens, ist wieder, wie schon beim Canopy, aus einem Blechwinkel, der mit dem Shrinker in Form gebracht wurde.

Die Windschutzscheibe ist, wie auch das Canopy, durch Aufdopplungsbleche im Rahmen geklemmt.

Um sicherzustellen, das der Rahmen überall an der Scheibe anliegt, habe ich die Kante etwas angereift.

Diesmal habe ich das Makrolon für die Windschutzscheibe, nach dem Zuschneiden und Kanten polieren, ohne es warm zu machen, in seine Form gebracht und mit Klebeband fixiert.

In den Rahmen eingenietet bleibt dieses nun in seiner Form.

Um die Windschutzscheibe und die Tankabdeckung für Wartungsarbeiten entfernen zu können, müssen diese Teile mit Schrauben befestigt werden. Dazu habe ich in den Rumpf Nutplates eingenietet.

Die Einzelteile aus Chrom Molybdän zugeschnitten und mit Laser und Wasserwaage ausgerichtet, können diese nun geheftet werden.

Im Plan steht, dass man unterbrochene Nähte schweißen soll. Ich habe jedoch, um Spaltkorrosion zu vermeiden, sämtliche Schweißnähte, unter Berücksichtigung des Schweißverzugs, durch- und dichtgeschweißt.

Dass sich der untere, gefederte Teil des Fahrwerks nicht verdrehen kann, werden diese Scheren benötigt...

...Diese versuchte ich zunächst als Blechkantteil zu fertigen. Doch bei so einem schmalen U war das nicht möglich. Ich habe deshalb die Einzelteile aus Blechstreifen zusammengeschweißt. Für das Gelenk sind Rohrstücke eingeschweißt, durch die ein Bolzen geschraubt wird.

Um die Scheren am Fahrwerksbein Befestigen zu können, sind diese aus Blechstreifen gefertigten Aufnahmen nötig.

Alles fertig verschweißt, habe ich nun die Anlauffarben und den Zunder mit der Drahtbürste entfernt.

Ich habe festgestellt, dass nach dem Entfernen des Zunders, das Chrommoly sehr schnell zu rosten beginnt. Deshalb habe ich die Teile sofort lackiert.

Da jetzt sämtliche Bohrungen für das Hauptfahrwerk gebohrt sind, konnte ich nun die Flügelrippen am Hauptholm vernieten.

Um die Rippenteile der Flügelnase in ihrer Position zu halten, habe ich auf diese Holzleiste Adernendhülsen als Abstandhalter aufgeschraubt.

Nach Schablonenkarton ausgeschnitten, ist die Beplankung der Flügelnase, mit Spanngurten, an ihrer Position fixiert.

Da die Wölbung an der Unterseite flach ausläuft, liegt das Beplankungsblech, an dieser Stelle, trotz Spanngurte, nicht richtig an. Um das zu ändern, habe ich das Blech an dieser Stelle über ein Papprohr gegengebogen.

Das untere Beplankungsblech verläuft an der Hinterkante, über zwei Kantungen, zwischen den Rippen und dem hinteren Holm.

Für das Fahrwerk müssen in dieses Blech noch Ausschnitte ausgeschnitten werden.

Hier nun die eingebauten Fahrwerksteile.

Um einen exakten Übergang des Beplankungsbleches zur Tragfläche zu erhalten, habe ich die Holzform, über die ich die Rippen geformt hatte, hineingesteckt und nach dieser das Blech zugeschnitten.

Hier nun das Anpassen der hinteren Rippen an den Holm.

Die erste Rippe an der Tragfläche ist wieder, wie die letzte Rippe am Hauptholm, an der Rückseite mit Blechwinkel verstärkt.

An der Vorderseite bekommt diese zusätzlich noch diese Aufnahmen für die Umlenkungen der Querrudersteuerung.

Diese Umlenkungen bestehen aus jeweils zwei, nach Bauplan, gefertigten Blechen und einem 0,5" Füllstück, das miteinander vernietet wird. Am Drehpunkt habe ich Bundbuchsen eingepresst.

Hier eine eingebaute Umlenkung mit angebauter Schubstange, die mit dem Steuerknüppel verbunden ist. Durch eine weitere Schubstange wird das Querruder angelenkt.

Wieder auf der Werkbank fixiert können jetzt die Nasenrippen angepasst werden.

Das Beplankungsblech an der Unterseite der Tragfläche, ist an der Rückseite abgekantet. Dort werden die Rippen von hinten angenietet.

Die Bereiche der Querruderscharniere werden mit diesen Z-Blechen verstärkt. Diese werden zwischen Rippe und Beplankungsblech eingenietet.

Um die Tragflächen weiterbauen zu können, benötige ich neues Material. Bestellt habe ich dieses schon vor über zwei Monaten, doch durch die Corona-Krise habe ich dieses immer noch nicht geliefert bekommen. Somit hat der Weiterbau der Tragflächen erst einmal Pause.

Für das Bugfahrwerk wird zunächst eine Halterung an das Standrohr geschweißt, in dieser sich später das Steuerelement der Lenkung bewegen kann.

An das Standrohr wird von beiden Seiten jeweils ein gebogenes Rohr angeschweißt. Um den Winkel an den Rohren zu ermitteln, habe ich zunächst einfache Wasserrohre gebogen.

Das Standrohr habe ich nun auf einem Holzstück fixiert, das im richtigen Winkel auf das Brandschott geschraubt ist. Die Wasserrohre können nun, mit Rohrschellen fixiert, angepasst werden.

Nach der Form der Wasserrohre habe ich nun die Chrom-Molybdän Rohre zugeschnitten, gebogen und an das Standrohr angeschweißt. Oben ist das Standrohr noch mit zwei Laschen zu den Rohren verbunden.

Für die Bugradlenkung wird dieser Umlenkhebel benötigt, der in der gleichen Bauweise wie die Umlenkhebel der Querruder gefertigt ist.

Nachdem die Baugruppe verschweißt ist und kein nachträglicher Schweißverzug mehr zu erwarten ist, können nun die oberen Rohrstücke für die Befestigung eingeschweißt werden.

Im Bauplan ist der Stab, der durch Federn mit dem Steuerelement verbunden ist so gezeichnet, das er über dem Steuerelement liegt. Da sich dieses beim Einfedern des Bugrades aber auf und ab bewegt und somit gegen den Stab laufen würde, habe ich diesen nach unten abgebogen und den Anschluss darüber gebaut. Zudem habe ich einen Schmiernippel eingebaut, der im Bauplan auch nicht vorgesehen war.

Da ich den Motor erst nach erfolgreichen Belastungstests kaufen möchte, würde das Flugzeug, wenn es einmal auf seinen Rädern steht, nach hinten kippen. Deshalb baue ich nun aus Wasserrohren und Hantelscheiben einen Dummy, der das Gewicht des späteren Motors hat.

Die vier Rohrstreben des Motor-Dummys, sind an den gleichen Befestigungspunkten angebaut, an denen später der Motorträger angeschraubt wird. Das Rohr für die Gewichte befindet sich, wie der spätere Motor, auf der Längsachse. Zudem ist ein Anschlag aufgeschweißt, durch den die Gewichte den gleichen Abstand zum Brandschott haben wie der Motor.

Neues Blech ist eingetroffen und ich kann nun die Tragflächen beplanken. Wir schon beim Flügelansatz habe ich die Nose Rips wieder mit einer Holzleiste fixiert.

Die äußersten Rippenteile habe ich zusätzlich mit einer Holzleiste fixiert.

Um ein Verdrehen der Tragfläche beim Beplanken zu verhindern, habe ich die Unterseite der Fläche, mit Holzschrauben, durch die Nietlöcher auf die Werkbank geschraubt. Nun kann ich das Beplankungsblech mit Spanngurten fixieren.

Bevor ich die Nietlöcher in die Nasenbeplankung gebohrt habe, habe ich mit dem Laser überprüft, ob diese parallel zum Holm verläuft.

Auch die Beplankung der Tragflächenoberseite habe ich noch angepasst, solange die Tragfläche noch auf der Werkbank fixiert ist.

Die Tragflächen am Rumpf angebaut, habe ich nun überprüft ob der Abstand von der zweiten Nietbohrung von außen (in der Ersten steckt ein Cleco)...

... zur Vorderkante des Höhenleitwerks an beiden Seiten der Gleiche ist.

Danach konnten die Bohrungen für die Bolzen des hinteren Flügelanschlusses gebohrt werden. Es ist noch nicht der richtige Durchmesser, ich habe zunächst nur eine 1/8" Bohrung gebohrt, um vorab einen Cleco setzen zu können.

Die V-Stellung der Tragflächen habe ich bei dieser Gelegenheit auch gleich mit dem Laser überprüft.

Fürs Foto war es für den Laser zu hell, aber der Laserstrich ist auf beiden Seiten bei 90mm.

Für die Querruder habe ich zuerst die Endabdeckungen nach Bauplan gefertigt. Dafür habe ich wieder Holzformen gemacht über die, die Blechzuschnitte geformt wurden.

Um die Abwicklung des Blechzuschnitts zu ermitteln, habe ich Pappstreifen um die Abdeckungen gelegt und nach diesen Blechdummys gemacht.

Nun habe ich, mit Hilfe der ermittelten Form, die Zuschnitte aus dem Blech ausgeschnitten.

Fertig gekantet habe ich die Querruder, zum Nietlöcher bohren, auf eine ebene Fläche aufgespannt, um ein Verdrehen zu verhindern.

Das Gelenkauge für die Ruderanlenkung ist auf einem Bolzen, der durch den inneren Enddeckel und einem aufgenieteten Winkel, eingeschraubt.

Um die Position der Scharniere zu ermitteln, habe ich mit Doppelklebeband Anschläge auf die Tragfläche geklebt. Die Scharniere sind ebenfalls mit Doppelklebeband beklebt, so können diese nun an der richtigen Position am Ruder angeklebt werden.

Nun konnten sämtliche Nietlöcher abgebohrt und die Bleche, nach dem primern, vernietet werden.

Der Stau- und statische Luftdruck wird über zwei Rohre an der Unterseite der linken Tragfläche abgenommen. Ich habe die Edelstahlrohre nach Bauplan zunächst in ihre Form gebogen.

Das Rohr für den statischen Druck habe ich zugeschweißt und verschliffen.

Die Rohre werden an die Versteifung, die hinter dem Fahrwerksbein verläuft, angeschraubt. Dazu habe ich eine entsprechende Halterung gebaut.

Am Statikrohr habe ich wie im Bauplan beschrieben, sechs 1mm Bohrungen gebohrt.

Die Instrumentenschläuche, die zu Fahrt und Höhenmesser führen, verlaufen durch Bohrungen in den Nose Rips. Vor dem Vernieten der Beplankung werden hier noch Gummitüllen eingezogen.

Bevor die Tragflächen vernietet werden können, mussten zunächst sämtliche Bauteile gegen Korrosion geprimert werden.

Das Vernieten war eine sehr zeitraubende Arbeit, da vor dem Nieten sämtliche Nietlöcher entgratet und gedimpelt werden mussten.

Um die fertigen Tragflächen lagern und in der Werkstatt bewegen zu können, habe ich dieses Lagergestell gebaut. An einer Seite sind kleine Rollen angebracht, dadurch kann das Gestell an einer Seite angehoben und herumgeschoben werden.

Die Tragflächen und Querruder angebaut, kann nun das fehlende Stück Flügelhinterkante zum Rumpf hin eingepasst werden.

Um das letzte Stück Hinterkante, das die Tragfläche mit dem Rumpf und der Verkleidung der Flügelwurzel verbindet, einzupassen, habe ich nach Bauplan das hintere Stück der Flügelwurzelverkleidung zugeschnitten.

Als Verbindungsstück zur Flügelwurzelverkleidung wollte ich einen gekanteten Winkel durch Strecken eines Flansches in Form bringen. Das hat nicht funktioniert. Der Flansch ist eingerissen und die gewünschte Form habe ich auch nicht erreicht.

Ich habe nun kleine Winkel gemacht, welche die beiden Bleche verbinden werden.

Die Verkleidung der Flügelwurzel besteht aus mehreren einzelnen Blechteilen. Nach Bauplan die einzelnen Schablonen ausgeschnitten, musste ich feststellen, dass diese überhaupt nicht zueinander passen.

Ich habe deshalb eigene Schablonen zurechtgeschnitten.

Nach diesen ich dann die Bleche gefertigt habe. An den Verbindungsstößen sind die Bleche angereift, um den Rundungen folgen zu können.

Um eine einheitliche Linie zu bekommen, habe ich eine weitere Schablone gemacht, nach dieser ich die Bleche angeglichen habe.

Das vorderste Blech um die Flügelnase herum nach unten ist ein schwierig zu fertigendes Blechformteil. Nach der vorgegebenen Schablone gefertigt, hat dieses überhaupt nicht gepasst.

Ich habe deshalb den Blechzuschnitt durch Klebebandstreifen ermittelt.

Vorsichtig vom Flugzeug gelöst, kann man nun erkennen, das der Zuschnitt anders aussieht als nach der vorgegebenen Schablone.

Es hat eine Weile gedauert, bis ich es geschafft habe, ein brauchbares Blech zu bekommen. Hier eine Auswahl meiner missglückten Versuche.

Die Dellen vom Hämmern habe ich etwas egalisiert und dann herausgeschliffen.

Bevor es mit dem Bau des Hauptfahrwerks weitergeht, habe ich zuerst die unteren Beplankungsbleche vom Flügelansatz vernietet.

Die Räder bestehen aus zweiteiligen Felgen, die mit dem Schlauch und dem Reifen zusammengebaut werden.

An der Achse, auf die die Radlager geschoben werden, muss an einem Ende ein Gewinde geschnitten werden. Da sich die Achse nicht so fest einspannen ließ, habe ich in ein Rechteckrohr ein Loch gebohrt, die Achse durchgesteckt und von hinten angeschweißt.

An diesem Gewinde wird eine Kronenmutter aufgeschraubt, die später mit einem Splint gesichert wird.

Die unteren Fahrwerksteile (die oberen habe ich bereits im Februar gebaut) müssen für die Aufnahme der Achse entsprechend ausgeschnitten werden.

Fertig verschweißt und innen nachgeschliffen kann nun die Achse durchgesteckt werden.

Nun müssen noch weitere Bauteile (eine Platte an die, die Bremse montiert wird und die Aufnahme der Scheren) mit angeschweißt werden.

Jetzt kann die Achse in der Länge und der Abstand des Rades zum Fahrwerksbein angepasst werden.

Hier ist nun der Anschlag des Rades auf die richtige Länge gekürzt und es befindet sich somit an der finalen Position. Nun muss noch die Federung eingebaut werden.

Nach Bauplan werden die unteren Fahrwerksteile, mit langen Schrauben, die durch die Scheren gebohrt werden, am Herausfallen gehindert.

Mir hat das nicht gefallen. Ich habe nun durch das Rohr und dem eingesetzten Füllholz einen Schlitz gefeilt. Durch eine Schraube, die durch das Fahrwerksbein und dem Schlitz geht, kann das untere Fahrwerksbein jetzt nicht mehr herausfallen.

Für die Schraube habe ich an einer Seite ein Rohrstück und auf der anderen eine Mutter aufgeschweißt. Nun kann die Schraube locker angedreht und mit einer Kontermutter festgeschraubt werden. Wie schon am Bugrad habe ich auch hier zusätzlich eine Mutter aufgeschweißt, in die ein Schmiernippel geschraubt wird.

Als Begrenzung für den Federweg ist im Plan beschrieben, dass man ein Stück Aluminiumrohr in die Feder einfügen soll. Dies würde bedeuten, dass bei einer harten Landung, wenn die Federung durchschlägt, ein harter Stoß zu erwarten ist, der an den Flügelholm weitergeleitet wird. Deshalb habe ich einen Gummipuffer eingesetzt, der mit einem Abstandshalter (Rohr mit eingeschweißten Muttern) und einer Stockschraube fixiert wird.

Zusammengesetzt kann die Feder nun nur noch auf die vorgegebenen 2" Länge einfedern.

Hier nun der fertig montierte Federweg-Begrenzer.