Für die Bugradgabel werden zwei gebogene Chromoly Rohre benötigt. Ich habe, um eine schöne Biegung zu erhalten, das Rohr mit Sand gefüllt, diesen verdichtet und versucht es mit der Rohrbiegevorrichtung zu biegen. Das hat nicht geklappt. Das Rohr ist mit einem lauten Knall durchgebrochen.

Ich habe mir nun diese alte Gabel von einem BMX-Fahrrad besorgt, aus dieser ich die gebogenen Rohre verwenden möchte.

Hier habe ich die gebogenen Rohre nun ausgeschnitten und um auf die richtige lichte Weite zu kommen, ein Rohrstück dazwischen geschweißt.

An der Stelle, an der die Achse durchgesteckt wird, habe ich aus Chromoly-Blech diese Formstücke gemacht.

Die Bohrungen für die Achse gebohrt und die Achse eingesteckt, müssen nun noch Distanzhülsen eingepasst werden, damit das Rad in der Gabel auch mittig sitzt.

Das Standrohr entsprechend ausgeklinkt, konnte ich dieses nun auch anschweißen.

Nach Bauplan werden die einzeln miteinander verschweißten Teile noch mit einem Verstärkungsblech verbunden. Dieses habe ich in die richtige Form gebracht, indem ich den Zuschnitt auf ein Wasserrohr geschweißt und diesen mit der Rohrzange um das Rohr gebogen habe.

Hier sieht man nun, wie die Bleche eingesetzt werden.

Das ist nun die zusammengebaute, lackierte und polierte Bugradgabel. Die Holzeinsätze habe ich geölt und der Federwegbegrenzer ist nach dem gleichen Prinzip wie der am Hauptfahrwerk ausgeführt.

In das Bugfahrwerk eingebaut und mit der Lenkung verbunden, kann der Flieger nun auf seine Räder gestellt werden.

Für die Einzelradbremsen habe ich aus Aluminiumwinkeln diese Bremshebel ausgeschnitten.

Diese Bremshebel habe ich dann auf einem weiteren Winkel mit Gleitlagerbuchsen befestigt. Als Anschlag habe ich kleine Kunststoffklötze gemacht.

Als Aufnahme für die Schraubnippel der Bremszüge habe ich aus Aluminium diese Formstücke gefeilt.

Auf der Rückseite wird nun noch eine Platte benötigt, um die Hülsen der Bremszüge aufzunehmen.

Hier nun die eingebauten Bremshebel.

Die Bremszüge verlaufen durch eingenietete Kunststoffstreifen im vorderen Teil der Noserips.

Dort, wo die Züge zum Fahrwerksbein nach unten geleitet werden, habe ich Gleitlagerstücke aus PE-UHMW gemacht. Durch diese kann sich der Bremszug beim Einfedern des Fahrwerks nach oben und unten bewegen.

Für die Aufnahme des Zuges an der Bremse habe ich einen Winkel mit eingeschnittenen Gewinde angeschweißt.

Hier habe ich nun die Bremszüge eingezogen. Diese sind nun noch viel zu lang. Auf die richtige Länge kürzen möchte ich diese aber erst, wenn das Fahrwerk fertig eingebaut ist und ich die ersten Rollversuche unternehmen kann.

Nach dem Primern konnte ich nun die Instrumentenschläuche und Bremsleitungen final einbauen und das Beplankungsblech um die Flügelnase nieten.

An manchen Stellen war es sehr schwierig, mein Dimple-Werkzeug durch die Nietlöcher zu stecken. Deshalb habe ich einen Draht angeschweißt, um dieses besser einfädeln zu können.

Für die Schubstangen, die vom Umlenkhebel zu den Querrudern führen, habe ich aus dem Blech passende Öffnungen ausgeschnitten.

Durch diese führen die Schubstangen zur Aufnahme an den Querrudern.

Um die Ruderausschläge einstellen zu können, habe ich an mein Tragflächen-Lagergestell Markierungen gemacht und dieses neben das Querruder gestellt.

Nachdem jetzt alle Bauteile, die in den Flügelansatz gehören, eingebaut sind, kann an diesem die Beplankung nun fertig vernietet werden.

Nach dem Primern ist jetzt auch die Verkleidung der Flügelwurzel vernietet.

Um herauszufinden, ob das Flugzeug für die Kräfte, die später im Flug wirken, stabil genug ist, müssen Belastungstests durchgeführt werden. Dazu muss das Flugzeug kopfüber fixiert werden und die Tragflächen mit Gewichten belastet werden. Ich habe vor, dazu ein Gestell zu bauen, das ich am Hauptholm und am hinteren Holm befestigen kann.

Ich habe im CAD nun dieses Rahmengestell aus Rechteckrohren entworfen. Oben kann das Flugzeug kopfüber an den zuvor beschriebenen Stellen fixiert werden und unten wird das Gestell in den Betonboden gedübelt.

Um auch das Seitenleitwerk belasten zu können, habe ich vor, den oberen Teil schwenkbar zu machen und mit einer Strebe abzustützen.

Um das Gestell am Hauptholm zu fixieren, habe ich vor, die Schraubverbindungen zwischen dem Holm und dem Holmspant mit zu benutzen. Dort habe ich zunächst zwei kleine Stahlwinkel angeschraubt.

Auf dem Holm liegt nun ein Flachmaterial und ein großer Stahlwinkel, den ich an die zuvor angeschraubten kleineren Winkel anschweißen werde.

Am hinteren Holm ist ein weiterer großer Stahlwinkel, den ich durch die bestehenden Verschraubungen zwischen Holm und dem Spant der Rückenlehne mit angeschraubt habe.

Die vertikalen Rohre auf die richtige Länge geschnitten und ausgerichtet...

...konnte ich nun die Querrohre des oberen Teils des Gestells und die Aufnahmen für den unteren Teil einpassen und anschweißen.

Das untere Teil wird dabei mit dem Oberen durch vier M16 Schrauben verbunden, durch das das Gestell in der Mitte 90 Grad zur Seite geklappt werden kann.

Die vertikalen Rohre für das untere Teil habe ich noch am Flieger in der exakten Position ausgerichtet und angeheftet.

Die restlichen Rohrstücke habe ich aber dann auf der Werkbank angeschweißt.

Hier nun das fertige Gestell. Um das Flugzeug kopfüber für die Belastungstests der Tragflächen und des Höhenleitwerks fixieren zu können.

Um auch das Seitenleitwerk mit Gewichten belasten zu können, kann der obere Teil des Gestells mit Streben zu 90 Grad auf die Seite gekippt werden.

Um sich nicht ständig die Hände und die Kleidung schwarz zu machen, habe ich das Gestell noch mit Metallschutzlack gestrichen.

Den Stift am Scharnier habe ich mit einer Aufnahme für einen roten Kugelknopf versehen...

...so habe ich einen Haubennotabwurf, indem ich durch Herausziehen des Stiftes das Scharnier trennen kann.

Als Verriegelung wollte ich zunächst ein Schubstangenschloss umbauen. Bei diesem Schloss schieben sich nach vorne und hinten zwei Riegel in Bohrungen und verschließen dadurch die Haube.

Da das Schubstangenschloss aber nicht die Haube zum Rumpf verspannt, habe ich mich entschieden, wie auch im Bauplan beschrieben, ein Spannschloss einzubauen.

Um am Siderail herum zu kommen, musste ich einen speziellen Verriegelungshaken fertigen.

Das Gegenstück für den Haken habe ich auch etwas modifiziert und an einem Stück Rohr genietet mit Einziehmuttern an die Haube geschraubt.

Als Aufnahme für das Spannschloss habe ich diese Halterung gemacht...

...die ich unter das Siderail am Rumpf genietet habe.

Um die Haube abschließen zu können, habe ich dieses Schubladenschloss eingebaut.

Den Riegel habe ich selbst gefertigt, er hakt an einer Schraube ein, die im Rahmen des Turtledeck eingeschraubt ist.

Im Bauplan steht, dass die Öffnung der Haube durch ein Stahlseil begrenzt werden muss, das die Haube nicht die Tragfläche berührt und dadurch beschädigt wird. Da ich kein loses Seil herumhängen haben will, habe ich diesen Seilaufroller eingebaut.

Auf die richtige Länge eingestellt, geht die Haube nun nur so weit auf, wie sie soll.

Die Rückenlehne besteht aus einer dünnen Sperrholzplatte. Um die Form dafür zu ermitteln, habe ich einen Pappkarton mit Hilfe der Schablone, die ich für die Fertigung des Spant benötigte, ausgeschnitten.

Nach dieser habe ich dann die Holzplatte gefertigt.

Die Platte, die ich für die Beinauflage eingepasst habe, ist nicht im Bauplan beschrieben. Für diese habe ich mich nach dem Probesitzen entschieden. Vielleicht gelingt es mir, unter dieser ein kleines Staufach einzubauen, denn Ablagemöglichkeiten gibt es im Cockpit sonst keine.

Im Autozubehör habe ich diese Sitzauflage gefunden, die ich verwenden möchte. Für die Sitzfläche werde ich noch eine Polsterung machen. Die Lehne muss ich nicht polstern, da ich vor habe, einen Fallschirm anzuziehen und dieser dann die Polsterung übernimmt.

Für den Belastungstest müssen die Tragflächen auf der Unterseite mit Gewicht belastet werden. Ich habe dafür über 70Stück 15kg Sandsäcke besorgt.

Um die Sandsäcke ohne eine dynamische Last auf die Tragflächen legen zu können, habe ich zwei Dreibeinstützen gebaut, die die Tragflächen beim Beladen von unten abstützen.

Die Gestelle bestehen aus einfachen Wasserrohren, die ich miteinander verschweißt habe.

Um die Gestelle nach dem Beladen entfernen zu können, baue ich am oberen Ende je einen Wagenheber darauf. Da so ein hydraulischer Wagenheber nicht ohne Last einfährt, habe ich Vorrichtungen mit Zugfedern gebaut.

So sehen die Dreibeinstützen nun fertiggebaut aus.

Um die Tragflächen durch die Wagenheber nicht zu beschädigen, habe ich ein Brett im Bereich des Holmes an der Tragfläche befestigt...

...Die Bretter sind mit Spiegelklebeband fixiert und zusätzlich mit angeschraubten Spanngurten gesichert.

Um die Durchbiegung der Flächen messen zu können, werden vertikale Messlatten benötigt. Um diese befestigen zu können, habe ich diese Farbeimer mit Sand gefüllt und mit einer Vorrichtung versehen, an die die Messlatte befestigt werden kann.

Die Messlatte selbst besteht nur aus einer Holzlatte, auf die ich ein Lineal aufgeklebt habe.

Um die Sandsäcke am verrutschen zu hindern, habe ich noch Antirutschmatten besorgt, die auf die Tragflächen und zwischen die Lagen gelegt werden.

Bevor wir die Sandsäcke für den Belastungstest auf die Tragflächen stapeln, habe ich noch Styroporplatten darauf gelegt, um Druckstellen im Blech zu verhindern.

Nachdem die Wagenheber als Unterstützung hochgepumpt waren, haben wir die Sandsäcke gleichmäßig von der Flügelwurzel nach Außen aufgelegt.

Hier sind nun die letzten Sandsäcke darauf gestapelt und noch etwas ausgerichtet.

Jetzt sind nun insgesamt ca. 1,2 Tonnen Sand auf den Tragflächen. Allerdings sind diese immer noch von den Wagenhebern gestützt.

Hier das Video vom Testablauf!

Um einen zu großen Schnittspalt zu vermeiden, habe ich das Trimmruder aus dem rechten Höhenruder durch mehrmaliges Einritzen mit dem Cuttermesser ausgeschnitten.

Das beim Einpassen der Blechformteile um den Ausschnitt sich nichts verdreht, habe ich das Ruder auf eine ebene Fläche aufgespannt.

Diese Blechformteile bestehen aus einer zusätzlichen Rippe und einem Blech, an dem das Scharnier aufgenietet wird.

Am Trimmruder selbst werden auch weitere Blechformteile benötigt, um es ringsum zu verschließen und das Scharnier aufnehmen zu können.

Das Ruder wieder angebaut, kann nun der Bowdenzug, der für Schub und Druck aus einem Federstahldraht besteht, angepasst werden. Dazu musste ich aus Aluminium einen Halter für die Hülle und einen Gabelkopf für die Anbindung an das Trimmruder fertigen.

Da sich der Ganze Bowdenzug durch den Höhenruderausschlag bewegen können muss, habe ich Gleitlagerbuchsen, über die der Bowdenzug in den Rumpf geführt wird, aus PE-UHMW gefertigt.

Durch den Rumpf habe ich dann, um von der Schubstange weit genug weg zu sein, den Bowdenzug an der Außenwand entlang verlegt.

Im Bauplan ist als Hebel für die Trimmruderanlenkung nur ein Streifen Flachmaterial aus Aluminium vorgesehen. Ich habe einen etwas Formschöneren gemacht, der mit einem Griff aus Aludrehteilen ausgestattet ist. Zudem habe ich über eine Rändelschraube die Möglichkeit, den Hebel zu arretieren.

Als Anschluss des Federstahldrahts an den Hebel habe ich ein kleines Aludrehteil als Zwischenstück von Minigelenkkopf und Federstahldraht gemacht.

Um die Stellung des Hebels einstellbar zu machen, habe am Ende der Hülle eine Stellschraube mit eingebaut.

Da ich die Flügelenden nicht nur mit einer senkrechten Fläche abschließen möchte, habe ich im CAD formschöne Randbögen entworfen. Die CAD-Dateien sind unter: Downloads verfügbar.

Diese Randbögen habe ich vor aus Blech zu formen. Um eine dreidimenzionale Klopfform aus Hartholz zu machen, habe ich das CAD-Modell in einzelne Scheiben zerlegt, die ich aus einer Multiplex Platte ausgeschnitten habe.

Nachdem die einzelnen Scheiben auf der Grundplatte fest verschraubt sind, müssen nun die Übergänge noch verschliffen werden.

Hier nun der fertig verschliffene linke Randbogen. Der Rechte muss nun spiegelbildlich nach derselben Methode angefertigt werden.

Beide Klopfformen sind nun fertig. Um besser damit arbeiten zu können, habe ich noch kleine Sockel darunter geschraubt.

Der Versuch, ein Blech über die Klopfform zu treiben, hat nicht geklappt. Als ich versucht habe, den Rand des Bleches mit dem Schrinker einzuziehen, ist es dann auch noch eingerissen. Ich werde nun versuchen, Randbögen aus GFK zu machen, indem ich die Formen zum Laminieren hernehme.

Aus der restlichen Multiplexplatte habe ich die Form für den Motorspant ausgeschnitten. Dieser ist ein Teil der Cowling und sitzt zwischen Propeller und Motor.

Um den Flansch formen zu können, habe ich Flutes wie bei den Flügelrippen eingeklopft.

Ich habe den Spant zunächst als kompletten Kreis gemacht, den Ausschnitt, um diesen über die Propellerwelle stecken zu können, werde ich später machen.

Da die Haube kein Schiebefenster hat, ist im Bauplan eine Frischluftklappe vorgesehen, die in den Rumpf eingebaut wird. Hier die einzelnen Teile dazu.

Hier sind die einzelnen Baugruppen vom Rahmen und der Klappe mit Clecos fixiert.

Am Drehpunkt mit einer Schraube verbunden, kann die Klappe nun geöffnet und geschlossen werden.

Laut Bauplan ist es vorgesehen, dass die Klappe nur durch Reibung am Drehpunkt geschlossen bleibt. Ich wollte diese aber arretieren können und habe deshalb einen Stift mit einer Feder gemacht, der in einem Aluklotz geführt ist.

Dieser Stift greift am Drehpunkt in eine Bohrung und die Klappe ist dadurch arretiert. Zum Lösen muss am Stift gezogen werden, dann kann die Klappe geschwenkt werden.

Am Rumpf die Form für die Klappe ausgeschnitten und mit Clecos fixiert, kann die Klappe nun eingenietet werden

Hier die Innenansicht der geöffneten Frischluftklappe.