Das durch die Öffnung am Steuerknüppel nichts in die Mechanik geraten kann, muss diese verkleidet werden.

Ich habe mir dazu aus dem Autozubehör diese Schaltmanschette besorgt.

Um diese am Gehäuse befestigen zu können, habe ich aus 0,125" dickem Alublech, diese zwei Rahmen gefertigt.

Die Schaltmanschette habe ich dann mit Schraubzwingen am Rahmen ausgerichtet und fixiert, um die Löcher anzeichnen zu können.

Die Löcher habe ich dann mit einer Lochzange in die Schaltmanschette gestanzt und das überschüssige Leder mit der Schere abgeschnitten.

Hier ist nun die Schaltmanschette in den Gehäusedeckel eingebaut.

Am Steuerknüppel habe ich die Schaltmanschette einfach mit einem schwarzen Kabelbinder fixiert. Als Griff konnte ich einen Standard-Griffgummi mit Abdeckung für die Sprechfunktaste einbauen, da ich, anders als im Bauplan vorgesehen, ein dickeres Rohr für den Steuerknüppel verwendet habe.

Ich habe mir die ersten Instrumente besorgt.

Da im Armaturenbrett nur begrenzte Platzverhältnisse zur Verfügung stehen und somit jede verfügbare Fläche genutzt werden muss, habe ich für die Aufteilung Pappschablonen gemacht.

Um sicher zu stellen, das die Instrumente nach dieser Aufteilung eingebaut werden können, habe ich zunächst diese Holzschablone gemacht.

Beim Ausschneiden der Aussparungen in diese Schablone hat sich dann gezeigt, das besonders die Form für den Drehknopf, mit dem die Druckskala im Höhenmesser eingestellt wird, nicht einfach herauszuarbeiten ist.

Ich habe deshalb diese Schablone zum Anzeichnen des Ausschnitts im Armaturenbrett gemacht.

Hier nun die eingebauten Instrumente. Elektrische Geräte werde ich erst kurz vor Fertigstellung kaufen, da die Garantiezeit von diesen ab dem Kauf und nicht nach dem ersten Einschalten beginnt.

Nun sieht man, wie weit die Instrumente nach hinten ragen. Nach dem Anschließen der Druckleitungen wird sich zeigen, wie weit der Tank, der hinter den Instrumenten platziert wird, an die Instrumente heranrücken kann. Laut Bauplan soll der Tank 6,25 Gallonen (ca. 28,5 Liter) fassen und diese möchte ich auch erreichen.

Um die Beinauflage, die ich aus einer dünnen Sperrholzplatte gefertigt habe, befestigen zu können...

...habe ich einen Winkel angenietet, in dem ich zuvor Einnietmuttern eingezogen habe.

Um die Form für das Sitzkissen zu ermitteln, habe ich Schablonenkarton eingepasst.

Nach diesen Schablonen habe ich dann die Schaumstoffzuschnitte für das Sitzpolster gemacht und diese im Rumpf mit Schaumstoffkleber verklebt.

Auf diese Schaumstofform habe ich dann, um die Übergänge zu egalisieren, einen dünneren, weicheren Schaumstoff darüber geklebt.

Die Stoffzuschnitte habe ich dann ebenfalls nach den Kartonschablonen ausgeschnitten. Um den Schaumstoff später reinstecken zu können, habe ich in das hintere Stück, das an der Rückenlehne hochgeht, einen Reißverschluss eingenäht.

Die obere Seite habe ich dann mit Kartonschablonen, die ich am Schaumstoff eingepasst hatte, zugeschnitten und alles miteinander vernäht.

Um die Sitzauflage fixieren zu können, habe ich insgesamt vier Druckknöpfe in diese eingenietet.

Die Gegenstücke der Druckknöpfe habe ich durch die Holzplatte der Rückenlehne in Einnietmuttern geschraubt, die ich zuvor in den Spant der Rückenlehne genietet hatte. Somit ist diese Holzplatte nun auch fest eingebaut.

Um den Sicherheitsgurt einzubauen, habe ich den Beckengurt in die Nutplates, die am hinteren Holm eingenietet sind, befestigt. Die Schultergurte sind an einem Nutplate, das im Winkel eingenietet ist, befestigt, der den Spant der Rückenlehne mit dem Zwischenspant verbindet.

Um das Querrudergestänge anschließen zu können und an die Befestigung der Tragflächen zu kommen, ist ein Spalt am Flügelanschluss nötig, der mit einem Stück Blech abgedeckt werden muss.

Um die Form dieses Bleches zu ermitteln, habe ich einen Streifen Schablonenkarton zugeschnitten.

Durch die Schrägstellung der Tragflächen hat sich gezeigt, dass das Blech um die Flügelnase nach unten schräg verlaufen muss und dort auch breiter wird.

Das Blech zugeschnitten, (noch etwas längrer) an den Befestigungspunkten abgebohrt und mit Clecos fixiert, muss nun eine Lösung gefunden werden, wie die Abdeckung befestigt wird.

Zuerst dachte ich mir, ich mache dies mit Camlocs (Vierteldreh-Verschlüsse).

Dafür habe ich mir für die oberen Teile ein Werkzeug gemacht, um Vertiefungen in das Blech einziehen zu können, das diese eben mit der Blechoberfläche abschließen.

An einer übrig gebliebenen Flügelrippe habe ich dann das untere Teil des Camloc-Verschlusses eingebaut, um zu sehen, wie dies funktioniert. Es hat sich herausgestellt, dass für dieses Teil ein großer Ausschnitt nötig ist, um es einbauen zu können.

So eine große Änderung wollte ich an den Flügelrippen am Flugzeug nicht vornehmen und habe deshalb anstatt der Camlocs, Gewindeplatten gemacht, die ich ohne etwas an den Rippen verändern zu müssen, einbauen kann. Um die Schrauben in der Abdeckung blecheben versenken zu können, War ein weiteres Werkzeug nötig.

Hier eine Ansicht, wie ich einen Teil der Gewindeplatten verbaut habe.

Nun kann die Abdeckung mit den eingezogenen Vertiefungen für die Senkschrauben, eingebaut werden.

Nachdem ich die Instrumente verschlaucht habe, weiß ich nun, wie viel Platz für den Tank noch übrig bleibt. Im Bauplan ist ein Tank mit 6,25gal (ca.23,5Liter) vorgegeben, doch aufgrund der Platzverhältnisse, die durch den Einbau der vorgeschriebenen Avionik bleibt, passt die vorgegebene Form des Tanks nicht rein.

Um eine Tankform zu ermitteln, die den zur Verfügung stehenden Platz ausfüllt, habe ich zunächst das Bodenblech gekantet. Hier sieht man auch meinen Transponder/Funkgerät Dummy, den ich nach den Maßen des Datenblattes gemacht habe.

Die hintere Wand des Tanks möchte ich um die Instrumente bauen, der Höhenmesser ragt am weitesten nach hinten, die VDO-Instrumente am wenigsten. Ich habe nun einen Karton entsprechend gefaltet, um so die Form zu ermitteln.

Nach dem Karton habe ich dann die Rückwand gefertigt. Die vordere Wand des Tanks habe ich schräg gestellt, um so den Raum nach vorne auszunutzen. Mit Klebeband und einem Stück Holz sind diese nun an der richtigen Stelle fixiert.

Um den Zuschnitt des oberen Blechs zu ermitteln, habe ich Schablonenkarton über die Öffnung gespannt und die Kanten mit einem Bleistift auf den Karton übertragen.

Das Blech nach der Schablone zugeschnitten und an den anderen Teilen angeheftet, ist die Form des Tanks nun ermittelt.

Im Bauplan ist beschrieben, wie man mit einem Schwimmer und einem Stift, der dann aus dem Tankdeckel ragt, die Tankanzeige bauen soll. Ich habe mich dazu entschieden, eine Tankanzeige von VDO im Cockpit mit passendem Tankgeber im Tank einzubauen. Für den Tankgeber habe ich hierfür diese Aufnahme gemacht.

Hier sieht man den Ausschnitt, in dem die Aufnahme für den Tankgeber eingeschweißt wird.

Dieser Ausschnitt war sehr hilfreich beim Einschweißen des Tankstutzens. Bei diesem habe ich die Schweißnaht sauber verschliffen, da diese Stelle aus der Tankabdeckung ragt und somit von außen zu sehen ist.

Hier ist nun die Aufnahme mit den Einnietmuttern für den Tankgeber eingeschweißt

Durch eine eingeschweißte Gewindeplatte am untersten Teil des Tanks konnte ich nun den Benzinvorfilter und den Tankhahn einschrauben. Nun war es auch möglich, den Tank mit Wasser zu füllen, um die Dichtigkeit zu prüfen und das Volumen zu ermitteln. Es sind ca. 24 Liter, die in den Tank passen, somit ist die Vorgabe aus dem Plan von 6,25 Gallonen erfüllt.

Den Tankgeber provisorisch an die Tankanzeige angeschlossen und mit einer Batterie versorgt, hat sich trotz der ungewöhnlichen Form des Tanks gezeigt, dass die Anzeige bei den Stellungen: viertel, halb, dreiviertel und voll sehr gute Werte anzeigt.

Da ich vom Tankbau noch Bleche übrig habe, dachte ich mir, ich kann mir die Randbögen aus geschweißten Blechteilen fertigen. Um die Form für den Zuschnitt zu ermitteln, habe ich einen Teil meiner Holzform, zuerst mit Folie und da darauf mit Klebeband umwickelt.

Dadurch habe ich eine dreidimensionale Form erhalten.

Um diese Form als Schablone für den Zuschnitt nutzen zu können, habe ich diese eingeschnitten und platt gedrückt.

Das Blech habe ich dann nach der Schablone zugeschnitten und um die Holzform geformt. Es hat sich gezeigt, dass die Blechstücke zwischen den Einschnitten nicht den Rundungen folgen und sich dadurch einzelne Segmente ergeben, was nicht schön aussieht.

Nun habe ich die Idee aufgegriffen, die Randbögen durch Tiefziehen zu formen. Dazu habe ich eine ABS-Kunststoffplatte in einen Holzrahmen geschraubt.

Um das Ganze zu erwärmen, habe ich diese Heizbox gebaut, die ich mit meinem Gasheizer befeuern kann.

Als Vorrichtung zum Tiefziehen habe ich dann diese Box gebaut, auf der ich die Holzform eines Randbogens montiert habe. An die Box kann ein Staubsauger angeschlossen werden, der ein Vakuum erzeugt und so das erwärmte ABS um die Form zieht.

Hier der Aufbau kurz vor dem Tiefziehen mit der Heißluftpistole möchte ich die Kanten aufheizen, die durch das Gasgebläse nicht so stark erwärmt werden.

Nachdem die ABS-Platte überall weich geworden war, habe ich den Staubsauger gestartet und die erwärmte Platte über die Form gedrückt. Leider hat das Vakuum nicht alles um die Form gesaugt, bevor der Kunststoff wieder fest wurde.

Ich habe dann noch versucht, mit laufendem Sauger, den Kunststoff mit der Heißluftpistole zu erwärmen, was aber nicht wirklich funktioniert hat.

Nach mehreren Versuchen habe ich dann den Randbogen, der am besten geworden war, zugeschnitten und mit Alu-Klebeband an der Tragfläche befestigt. Die Form sieht sehr gut aus, aber ein stabiler Randbogen, der dann wirklich angebaut werden kann, muss wohl doch aus GFK sein.

So, ich habe mich nun doch entschlossen, die Randbögen aus glasfaserverstärktem Kunststoff zu machen. Dazu habe ich zunächst meine Holzformen insgesamt sechsmal mit Trennwachs eingerieben und dazwischen jeweils ein Tag gewartet, bis es trocknet.

Die Glasfasermatten habe ich nach dem zuschneiden darübergelegt, um zu sehen, wie sie der Form folgen. Wie es aussieht, wird es wohl nötig sein, diese an manchen Stellen einzuschneiden.

Es geht los, ich habe alles, was ich brauche, hergerichtet. Die Becher, in denen ich das Harz anmische, habe ich bei jedem Neuen anmischen mit Datum und Uhrzeit versehen, um später, wenn der Rest im Becher nicht ganz durchgehärtet sein sollte, nachprüfen zu können, wo das Harz verarbeitet wurde. Dann müsste das betroffene Teil neu gemacht werden.

Ich habe nun nacheinander insgesamt sechs Lagen GFK mit der Epoxydharz getränkten Rolle auf die Form laminiert. Die siebte Lage besteht aus einem Abreißgewebe. Dieses verbindet sich nicht mit dem eigentlichen Bauteil und wird nach dem aushärten entfernt (abgerissen). Das alles schön an der Form anliegt, habe ich das Abreißgewebe mit Schraubzwingen und Holzstücken leicht darüber gespannt.

Nach dem aushärten (24 Stunden) konnte ich das Abreißgewebe entfernen (abreißen). Dadurch ist eine Raue lackierfähige Oberfläche entstanden.

Auf der Unterseite habe ich zunächst das überschüssige Glasfasergewebe mit der Schere abgeschnitten und den Rest mit einem Schleifklotz bis auf die Holzform runtergeschliffen.

Das GFK-Bauteil lies sich zunächst nicht von der Form lösen. Ich habe dann zwischen Form und Bauteil mit der Druckluft geblasen, so hatte sich das Teil dann nach und nach doch noch von der Form gelöst.

Nun musste ich noch den zweiten Randbogen nach den gleichen Arbeitsschritten herstellen.

Um die Randbögen an den Flächenenden befestigen zu können, habe ich Blechstreifen zum Annieten gemacht. Da die Dicke des GFK größer ist als die Blechstärke des Beplankungsbleches der Tragfläche, war es nötig, ein Aufdopplungsblech mit einzunieten.

Um die Blechstreifen an die Tragfläche zu nieten, habe ich diese gedimpelt um, wie schon auf der ganzen Tragfläche, Senkniete verwenden zu können.

Nun können die Randbögen mit Niete oder Schrauben an der Tragfläche befestigt werden.

An dem Stück, das über das Querruder ragt, sind die Randbögen offen. Diese Öffnung möchte ich schließen.

Ich habe deshalb eine GFK Platte gemacht, indem ich auf Abreisgewebe mit Epoxidharz Glasfasergewebe laminiert habe.

Als letzte Schicht habe ich dann wieder ein Abreißgewebe laminiert, eine Holzplatte darauf gelegt und mit einem Gewicht beschwert.

Nach einer Pappschablone, die ich mir gemacht habe, konnte ich dann die nötigen Teile anzeichnen und ausschneiden.

An die Randbögen geklebt, verschliffen und mit jeweils einer Epoxidharz getränkter Glasfasermatte zur Sicherheit überzogen, ist der Randbogen an dieser Stelle nun geschlossen.

Um die Positionslichter anbauen zu können, muss ich an den Randbögen ein Formstück, das oben eine gerade Fläche hat, anbringen. Dazu habe ich GFK-Gewebe zugeschnitten, das insgesamt eine 8mm dicke Platte ergeben wird. Diese möchte ich nun auf ein Abreißgewebe als Trennfläche direkt auf den Randbogen laminieren.

Als letzte Schicht habe ich dann wieder ein Abreißgewebe auflaminiert, das ich mit Reißnägel aufgespannt habe.

Die Fläche, die ich zum Aufschrauben der Positionslichter benötige, habe ich dann mit einem mit Schleifpapier umwickelten Brett vorsichtig angeschliffen.

Als Trennschicht ein Abreißgewebe herzunehmen hat sich als eine schlechte Idee herausgestellt. Um das Laminat ab zu bekommen, musste ich mehrere Rührstäbchen anschleifen und diese nach und nach unter das Abreißgewebe schieben.

Geschafft, nun habe ich ein Formstück, das exakt der Form des Randbogens folgt, um daraus eine Aufnahme für die Positionslichter zu machen.

Nach der Form der Positionslichter habe ich zwei Schablonen gemacht. Eine davon ist ringsum einen Zentimeter größer, mit dieser habe ich die Formstücke ausgeschnitten.

Diese Formstücke mit Harz auf die Randbögen aufgeklebt, konnte ich diesen Überstand nun nutzen, um schöne Radien als Übergänge anzuschleifen.

Da die Hummel ein sehr kleines Flugzeug ist, kann ich nur kleine Positionslichter verbauen. Deshalb habe ich mir Positionslichter besorgt, die eigentlich für Tragschrauber gedacht sind. Bei diesen müssen aber Veränderungen an der Verkabelung vorgenommen werden. Ich habe nun die Kabel gekürzt und Stecker bzw. Buchsen angelötet, um sie in ein Flächenflugzeug einbauen zu können.

Ich hatte zwar schon ein Anticollisionslicht eingebaut, da in dem Package, das ich gekauft habe, aber eines dabei ist, werde ich dieses auch einbauen. Dafür musste ich eine Adapterplatte aus Aluminium machen.

Um das ACL oben am Seitenruder einbauen zu können, habe ich Einnietmuttern eingezogen.

Hier nun das Beleuchtungsset mit umgebauten Kabellängen und angelöteten Stecker bzw. Buchsen.

Es funktioniert, die Positionslichter leuchten und die Strobes blitzen. Ich könnte mit einer mitgelieferten USB-Verbindung zum PC die Blitzreihenfolgen und Frequenzen verändern, aber mir gefällt die Standardeinstellung ganz gut und werde das so lassen.

Um die Kabel durch die Tragfläche ziehen zu können, habe ich mir diese Alu-Rohre gemacht.

Diese habe ich dann durch die Bohrungen in den Rippen, die fürs Aufspannen auf die Klopfform nötig waren, geschoben. An einem aufgenieteten Winkel habe ich dann die Steckbuchse geschraubt, an der die Positionslichter eingesteckt werden.

Auch für das ACL habe ich ein Alu-Rohr gemacht, um das Kabel durch das Seitenleitwerk zu bekommen.

Da das Kabel vom ACL nicht bis zum Verteiler reicht, hatte ich vor, am Zwischenspant eine Steckverbindung zu machen.

Leider hat das Kabel nicht einmal bis zum Zwischenspant gereicht, so das ich dort nun nur eine Kabeldurchführung gemacht habe. Das Kabel werde ich dann später noch mit Kabelbinder nach oben binden.

An den Flügelansätzen habe ich auch wieder Alu-Rohre eingesteckt und mit einem Winkel fixiert. Um die Kabel durchziehen zu können, habe ich Blumendraht durch gefädelt.

Dieser Blumendraht läuft nun durch das Alu-Rohr in den Rippen und hinter der Flügelwurzelverkleidung entlang, bis er hinter dem Spant der Rückenlehne in den Rumpf kommt.

Dort, hinter dem Spant der Rückenlehne, habe ich dann den Verteiler und das Blitzmodul eingebaut.

Für das Kabel des Schalters habe ich auch zunächst Blumendraht zwischen Rumpf und der Flügelwurzelverkleidung gezogen, bevor ich damit das Kabel durchgezogen habe.

An die Batterie angeschlossen, hat sich gezeigt, das noch alles funktioniert. Hier sieht man den linken Randbogen mit dem 110° nach vorne leuchtenden Rotlicht und dem 70°nach hinten leuchtenden weißen Licht. Dazwischen blitzen die Strobes.