Der Motor wurde fest in eine Holzkiste geschraubt geliefert. Die Anbauteile sind in Schachteln mit in der Kiste.

Den Motor aus der Kiste befreit, konnte ich nun die Anbauteile wie Zündmagnet, Anlasser, Lichtmaschine und Auspuff montieren.

Die Ansaugrohre und den Vergaser habe ich noch nicht fix angebaut, da dieser nach unten ragt und beim Ausrichten des Motors stören würde.

Um die Position des Motors zum Rumpf zu finden, habe ich diesen auf das Gestell vom Belastungstest platziert und den Rumpf mit Wasserwaage und Laser ausgerichtet.

Der Motor hat, anders als im Bauplan vorgesehen, einen Anlasser und eine Lichtmaschine. Dadurch ist er durch den Zahnkranz, welchen der Motor in dieser Konfiguration benötigt, länger als die Handstartversion.

Das bedeutet, dass der Motor weiter vorne sitzt als im Bauplan vorgesehen, da das Bugrad dem Zündmagnet im Weg ist, um weiter nach hinten rücken zu können.

Auch der Vergaser kann nicht weiter nach hinten, da er sonst am Bugrad anstößt. Es gibt mehrere variable Teile (Funkgerät, Transponder, ELT, Batterie...) die noch eingebaut werden müssen. Diese müssen nun tiefer im Rumpf verbaut werden, um das größere Moment zum Schwerpunkt auszugleichen.

Leider habe ich nicht mehr genügend Material, um den Motorträger bauen zu können und musste daher Neues bestellen. Aus Restbeständen konnte ich nur noch diese Rohrstücke anfertigen.

Die dünneren Rohre sind die Teile des Motorträgers, die über das Bugfahrwerk durch das Brandschott, mit dem Rumpf verbunden werden.

Die Rohre mit dem größeren Durchmesser sind die, an der der Motor über Dämpfergummis aufgehängt wird. Die Gummis sind die gleichen, die auch im Ford Mercury eingebaut werden.

Später werden in den Rohrstücken noch Platten eingeschweißt, dann ist der Motor mit dem Motorträger über die Gummis nicht mehr starr miteinander verbunden.

Hier nun die eingeschweißten Scheiben, die ich zuvor aus Cromoly-Blech ausgeschnitten habe.

Diese habe ich dann mit Rundholzstücke, um die Gummis nicht zu zerstören, an den Motor geschraubt und die Rohre für den Verbindungsrahmen eingepasst. Das Obere muss dabei gebogen sein, um über das Anlasserzahnrad zu kommen...

...und das Untere muss ebenfalls etwas gebogen sein, um über den Öltemperatur-Sensor zu kommen.

Vom Motor wieder abgeschraubt, konnte ich dann die angehefteten Rohre durchschweißen.

Um die Verbindungsrohre zwischen dem Rahmen und den Aufnahmen am Rumpf einpassen und anheften zu können, habe ich mir diese Schweißvorrichtung gemacht.

Ich habe den Motorträger dann in der Vorrichtung, soweit wie möglich durchgeschweißt, wieder herausgeschraubt und mit dem Bugrad an den Motor angebaut.

So war es mir dann möglich, die Diagonalstreben an den Anbauteilen vorbei an den Motorträger einzupassen.

Um den Gascolator zwischen Brandschott und Vergaser einbauen zu können, habe ich für diesen noch an der unteren Querstrebe einen Winkel angeschweißt.

Als ich noch die restlichen Schweißnähte durchgeschweißt hatte, konnte ich nun den Motorträger lackieren.

Scott Casler, der mir den Motor gebaut hat, hat an der hinteren Seite des Kurbelgehäuses den Einbau eines Öltemperaturgebers von VDO vorgesehen...

...und an der vorderen Seite eine Einbaumöglichkeit für einen Öldruckgeber von VDO. Ich habe diese zwei Sensoren dann an den vorgesehenen Stellen mir ölresistenter Dichtmasse eingeschraubt.

Als der Lack am Motorträger trocken war, konnte ich endlich den Motor an den Rumpf anbauen.

Der Motor hat zwei Zündsysteme. Eine Magnetzündung und eine elektrische Zündung. Für die elektrische Zündung ist eine Zündspule nötig. Diese habe ich zusammen mit dem Laderegler der Lichtmaschine, am Brandschott angeschraubt.

Als Nächstes werde ich noch weitere Anbauteile besorgen und einbauen, wie z. B. Luftfilter, Gashebel, Choke Knopf, etc...

Der Spinner besteht aus einem Aluminiumkonus und...

...einer Rückplatte, mit der er auf die Propelleraufnahme geschraubt wird. Um die Bohrungen exakt auf die Rückplatte übertragen zu können, habe ich mir im CAD diese Zeichnung gemacht, die ich nun als Schablone nutze.

Nachdem ich die Bohrungen in die Rückplatte gebohrt hatte, habe ich diese auf die Propelleraufnahme geschraubt. Nun habe ich den Laser auf die obere Kante ausgerichtet und den Motor eine volle Umdrehung durchgedreht, um zu sehen, ob die Platte und somit auch der Spinner exakt rund laufen.

Hier habe ich den Spinner mit Klebeband auf der Rückplatte fixiert, um zu sehen, wie er einmal verbaut sein wird.

Da ich aus dem Spinner noch die Ausschnitte für den Propeller machen muss, möchte ich mir erst eine Schablone aus GFK machen. Mit dieser ich dann die Ausschnitte ermitteln und auf den Spinner übertragen kann. Dazu habe ich den Spinner mit Frischhaltefolie eingewickelt, auf der ich nun die Fasermatten laminiere.

Hier habe ich nun insgesamt sechs Lagen laminiert und ein Abreisgewebe darüber gezogen.

Nach dem Aushärten entformt, habe ich nun eine Schablone, mit der ich die Ausschnitte für den Propeller ermitteln kann.

Da die Schablone um die Blechstärke des Spinners größer ist, habe ich mehrere Lagen Klebeband aufgetragen, um wieder auf den Durchmesser der Rückplatte zu kommen.

Die letzte Lage habe ich mit Panzertape gemacht, nun passt die Rückplatte exakt auf meinen Spinner-Dummy.

Nachdem ich den Propeller mit der Rückplatte auf die Propelleraufnahme geschraubt hatte, habe ich mit Schablonenkarton die Ausschnitte ermittelt.

Mit diesem Schablonenkarton konnte ich dann die Form der Ausschnitte auf den Spinner-Dummy übertragen.

Da sich der Spinnerdummy und somit auch der Spinner so nicht über den Propeller stecken lässt, muss noch ein Stück herausgenommen werden. Wie dieses Stück sein muss, habe ich auch wieder mit Schablonenkarton und Kreppband ermittelt.

Nach diesen Pappschablonen konnte ich dann die Ausschnitte aus dem Spinner-Dummy herausarbeiten.

Nachdem der Dummy perfekt über den Propeller passt, kann ich nun den Spinner-Dummy über den Spinner stecken und die Ausschnitte übertragen.

Hier nun die Ausschnitte aus dem Spinner, wie ich diese zuvor mit dem Dummy ermittelt habe.

Es hat geklappt, die Ausschnitte im Spinner passen exakt um den Propeller.

Den exakten Rundlauf des Spinners habe ich dann dadurch ermittelt, indem ich den Laser auf den Mittelpunkt ausgerichtet und den Motor mehrmals durchgedreht habe. So ausgerichtet und mit Gripzangen fixiert, konnte ich dann die Bohrungen für die Nutplates setzen.

Nun musste ich nur noch aus den Reststücken, die Abdeckungen herausarbeiten, die die Lücke zwischen Propeller und Rückplatte schließen.

Zuerst habe ich noch M8 Schrauben verwendet, um den Propeller zu befestigen und den Spinner anzupassen. Diese werden später durch 5/16" Luftfahrtschrauben ersetzt.

An der Propellernabe muss zudem noch das mitgelieferte Wuchtgewicht gemäß Skizze angebracht werden.

Hier nun die 5/16" Schrauben mit Bohrung im Schaft und Kronenmuttern. Nachdem ich diese mit dem angegebenen Drehmoment angezogen habe, habe ich diese mit Sicherungsdraht gesichert. Der Sicherungsdraht wird hierbei so angebracht, dass die eine Schraube das Losdrehen der anderen verhindert.

Da ich das Flugzeug nun nicht mehr auf den Kopf drehen muss und das Turtledeck dabei stören würde, habe ich dieses nun auch final eingebaut.

Ebenso das Seitenruder, bei dem ich nun die Drehbolzen final verschraubt habe. Den Sicherungslack habe ich zum einen angebracht, um später bei der Vorflugkontrolle zu sehen, ob sich etwas gelöst hat und zum anderen, das ich beim Weiterbauen sehe, das diese Bauteile fertig eingebaut sind.

Da die Schweißnähte im Inneren des Tanks sehr rau und uneben sind, habe ich beschlossen, den Tank zu versiegeln. Dazu müssen zunächst sämtliche Öffnungen verschlossen werden. Die Öffnung des Tankgebers habe ich mit einer Platte, die ich mit einer Dichtung versehen habe und mit Kunststoffschrauben eingeschraubt habe, verschlossen. Den Tankdeckel habe ich mit einer Folie aufgeschraubt, dass dieser nicht anklebt.

Für die Öffnung, an der der Benzinhahn eingeschraubt wird, habe ich entsprechende Stopfen mit dem passenden Gewinde besorgt.

Hier der Versiegelung Kit, bestehend aus Entfetter, Härter und Harz, den ich nach Anleitung anwenden werde.

Das sich das Harz gleichmäßig verteilt, habe ich diese Vorrichtung gebaut, in der sich der Tank durch zwei Grillmotoren angetrieben, in alle Richtungen drehen kann.

Den Tank entfettet, ausgespült und mit dem angemischten Harz befüllt, dreht er sich nun, bis das Harz aushärtet, in die unterschiedlichsten Richtungen.

Um die Kraftstoffleitung durch das Brandschott zu führen, habe ich dieses Übergangsstück gemacht.

Dieses in das Brandschott eingenietet, verläuft nun die Kraftstoffleitung vom Tank zum Übergangsstück...

...und von dort zum Gascolator. Von diesem geht sie dann weiter in den Vergaser.

Die Dichtigkeit des Tanks muss durch eine Druckprüfung gewährleistet werden. Dazu werde ich den Tank mit Wasser füllen und ihn mit 0,25 bar abdrücken. Dazu habe ich ein Übergangsstück gemacht, mit dem ich den Tank mit einem Druckluft-Reifenfüller verbinden kann.

Nun muss der Tank nur noch ohne Lufteinschluss mit Wasser befüllt werden und der Test kann beginnen.

Den Blechzuschnitt der oberen Hälfte der Cowling habe ich wieder mit Schablonenkarton ermittelt.

Nach diesem habe ich dann das Blech zugeschnitten. Hinten am Brandschott werde ich dann Camloc-Schnellverschlüsse einbauen, um die Cowling später ohne großem Aufwand abbauen zu können.

Für das Anbauen des unteren Teils der Cowling, habe ich diese Leisten vorgesehen.

Da das Blech noch nicht formstabil ist und ich zum Abformen des unteren Teils sicherstellen möchte das die Kanten parallel laufen, habe ich diese Vorrichtungen aus Holz und Winkeln gemacht.

Diese Vorrichtungen kann ich nun links und rechts durch die späteren Nietlöcher mit Clecos anbauen.

Den vordersten Spant habe ich halbiert und mit zwei Blechformteilen versehen, die am unteren Teil der Cowling den vorgesehenen Lufteinlass unter dem Spinner ermöglichen.

Um die Form der unteren Cowling zu ermitteln, habe ich erst wieder ein Stück Schablonenkarton zugeschnitten.

Die Cowling darf nicht einfach konisch nach vorne verlaufen, da der Motorblock sonst keinen Platz hätte. Ich habe deshalb aus Plexiglas dieses Formstück gemacht, um zu sehen, wie die Cowling geformt sein muss, das diese nicht am Motorblock anstößt.

Nach der Plexiglasform habe ich dann eine stabilere Holzform gemacht und das Blech nach dem Schablonenkarton zugeschnitten. Vorne unter dem Spinner ist eine Öffnung. Für diese habe ich eine weitere Holzform gemacht.

Um das Anschlussblech annieten zu können, habe ich einen Flansch geformt. Um diesen in die richtige Form zu bringen, musste ich wieder Flutes wie bei den Flügelrippen reinklopfen.

Nun konnte ich das noch fehlende Blech bis zum Spinner zuschneiden und mit Clecos anheften.

Das Blech habe ich nach vorne länger gelassen, so konnte ich die komplette Cowling auf die Werkbank stellen, das überschüssige Blech anzeichnen und abschneiden.

Die Rohform der unteren Cowling ist nun fertig.